蘭炭生產工藝流程簡述
洗煤單元：原煤由受煤斗給入，進入原煤皮帶，環保蘭炭，原煤皮帶把原煤運到洗選車間進入跳汰機分選。分選出的精煤產品經直線振動篩脫水，脫水后進入精煤皮帶，并送入下序的備煤系統。篩下水進入高頻篩脫水，脫水后產品用沫煤輸送帶傳送到沫煤場地，高頻篩篩下水用泵打入***深錐濃縮池。深錐濃縮機底流出的煤泥用壓濾機壓濾脫水。濃縮池溢流和壓濾機濾液混合入循環水池，循環使用。跳汰矸石，經斗子脫水提升后去矸石溜槽。跳汰中煤，經斗子脫水提升后去中煤溜槽后，再次進入洗選循環。
備煤單元：生產蘭炭時進入蘭炭爐的煤為8~30mm的籽煤或30~120mm的塊煤，俗稱“入爐炭”。入爐炭總含水率（包括內在和外在水分）不大于13%，且粒度小于6mm的粉煤不能超過10%。入爐炭用提升皮帶輸送至儲煤倉。
干燥單元：由備煤工序送來的入爐炭，經提升皮帶機輸送至蘭炭爐爐頂儲煤倉，在儲煤倉內設置有往復移動的散煤平料機，使皮帶機輸送至儲煤倉內的混煤能均勻地平鋪在儲煤倉內部。
送入儲煤倉內的入爐炭呈平行垂直向下移動，***入蘭炭爐干餾層的干燥段。在干燥段內以煤氣作燃料，用燃燒器內燃燒產生的高溫煙氣與循環除塵煙氣混合至350℃，作為入爐炭干燥熱源。干燥過程中產生的煙氣溫度為120℃，由于氣流夾帶作用，其煙氣中含有小于0.2mm的煤塵。然后將含塵煙氣送至除塵器，脫除含塵后的煙氣一部分經循環煙氣風機增壓后循環使用，一部分送至界外進行脫硫處理后排放。
干餾單元：從干燥段出來的入爐炭溫度升至150℃，其游離水已被脫除，脫水后的入爐炭平行垂直向下移動進入蘭炭爐干餾段。在蘭炭爐干餾段上部設置有回收熱解油氣的集氣罩，中部設置有增加入爐炭透氣性的分料器，下部設置有炭化室，在炭化室設置兩級燃燒器，對經過炭化室的入爐炭進行貧氧燃燒加熱。貧氧燃燒產生的熱載氣透過煤層空隙，對垂直向下移動的入爐炭進行接觸換熱，受熱后的入爐炭發生熱分解反應，熱解油氣與熱載氣上行，云南蘭炭，經集氣罩進入油氣旋風除塵器，除塵后的熱解油氣送至油氣回收裝置。
蘭炭爐干餾段的混煤，自上而下移動，與由燃燒室送入的高溫氣體逆向接觸，入爐炭在此段被加熱到600~700℃后炭化為蘭炭，蘭炭由炭化室進入冷卻段。
冷卻單元：由炭化室排出的高溫蘭炭，進入蘭炭余熱回收換熱器，在換熱器中水被汽化為水蒸氣，然后水蒸氣進入汽液分離器，在汽液分離器內分離出0.7MPa（G）飽和蒸汽，除部分進行預熱外，其余送出裝置。
熄焦單元：高溫蘭炭經蘭炭余熱回收換熱器后，可使蘭炭溫度由650℃將為200℃左右。在蘭炭爐冷卻段底部，設有水霧噴淋熄焦裝置。當噴淋水霧接觸到熱蘭炭時，水變為蒸汽時的快速膨脹力使蒸汽流動通過蘭炭層。利用蒸汽對料倉內蘭炭進行熄焦，減少了水與蘭炭的接觸時間和用水量。蘭炭***后由推焦機往復推出，落至底部刮焦機，由刮焦機刮出爐底，經稱重皮帶計量后用皮帶輸送機送至蘭炭產品庫。
煤氣凈化單元：從炭化爐頂出來的粗煤氣經過集氣槽，經電捕焦器、水處理，榆林蘭炭，分離出焦油。
蘭炭的主要質量指標
固定碳
揮發份
灰分
全水分
粒度
大
料
≥84%
≤8%
≤8%
16%
＞40mm
中
料
≥84%
≤8%
≤8%
16%
18~40mm
小
料
≥83%
≤8%
≤9%
16%
8 ~18mm
焦
面
≥80%
≤10%
≤10%
16%
＜8mm
蘭炭的出焦率和出油率
蘭炭生產過程中原料、產品的投入產出比：按現階段生產工藝，每噸入爐炭可產出600~650公斤蘭炭，即出焦率55%~65%之間；每噸入爐炭可產出50~60公斤煤焦油（包含重油和輕油），即出油率5%~6%之間。
說明：入爐炭，是指原料煤經過篩選，大于8mm以上，成粒度的籽煤和塊煤，可以進入蘭炭爐使用的煤炭。一般情況下，露天煤礦通過大型機械開采的原料煤，含塊率約70%左右；煤礦通過炮采生產出來的原料煤，含塊率約55%左右；而通過大型綜采設備生產出來的原料煤，含塊率不到20%。而蘭炭生產目前的工藝，僅能使用有粒度的籽煤和塊煤。但近年，已經有科研院所和一些蘭炭企業開始研究“粉煤干餾”技術。
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原料不同：蘭炭只需單一煤種生產，不需要配煤。
品質不同：蘭炭具有“三高四低”的特性，還原性優于焦炭，強度和抗碎性相對較差。
用途不同：蘭炭不能用于高爐生產，在鐵合金、點石、化肥等行業，完全可以代替一般焦炭，并且質量優于***多項標準，能夠提高下游產品質量檔次、節約能源、降低生產成本、增加產量等。
技術工藝不同：蘭炭生產以低溫干餾為主，溫度在600℃左右，單爐年產能僅為5萬噸左右
市場價格不同：蘭炭價格較低，在高耗能生產過程中，神府蘭炭，可降低電耗10%，直接降低成本。
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